一)色差
原因:
1炉温太高或太低
2固化时间太长或太短
3固化炉排气不充分
解诀措施:
1调整固化炉炉温
2调整链速
3检查排废气系统或增加排废气孔
二)桔皮
可能原因
1涂层太薄或太厚
2固化炉升温速率太快或太慢
3固化温度太低
4粉末超过储存期，结团
5粉末舞化不良
解诀措施
1调整喷抢参数或链速
2检查并调整固化炉
3调整炉温
4更换粉末或与厂家联系
5调整粉末的雾化
三)缩孔
可能原因
1与其它粉末供应商的粉不相容
2工件前处理不充分
3受空气中不相容物污染
4压缩空气中含有油或含水超标
解诀措施
1彻底清理喷粉系统
2检查前处理
3检查喷粉区域是否有不相容物
4检查气源，安装过滤器
四)针孔
可能原因
1喷涂厚度太厚
2底材含水汽
3喷涂电压太高
4抢距太近
5粉末受潮
解诀措施
1降低喷涂厚度
2预热工件
3降低喷抢电压
4调整抢距
5与厂家联系
五)附着力差
可能原因
1底材前处理不充分
2涂层固化不充分
3涂层太厚
4底材变化
解诀措施
1检查前处理设备和前处理药液
2检查炉温延长固化时间
3调整喷涂参数降低厚度
4与底材供应商联系
六)沟槽不易上粉
可能原因
1喷粉前处理不充分
2喷涂“云雾”太宽
3工件接地不好
4喷涂电压太高
5抢距太大
6喷粉供粉气压太低或太大
7粉末太细
解诀措施
1调整喷抢角度使粉末直接对着沟槽
2使用小的阻留嘴，与喷抢厂商联系
3检查挂具及按地电缆
4适当降低喷涂电压
5适当缩短抢距
6调整供粉气压
7降低回收粉的使用
柒)上粉率差
可能原因
1工件接地不当
2喷抢电压不合适
3粉末受潮
4回收粉加入过多
5挂具设计不合理
6喷抢气压太大
7喷粉房排风太强
8喷抢电极损坏
9粉末在电极上沉积
解诀措施
1清洁设备的按地装置和挂具
2检查抢、清洁抢或更换抢
3更换粉末或与厂家联系
4降低回收粉的使用
5重新设计挂具，减少屏蔽
6降低喷涂气压
7降低排风
8更换电极
9清洁电极
八)冲击或柔韧性差
可能原因
1涂层固化不完全
2底材和前处理差
3涂层太厚
4底材变化
5检测温度太低
解诀措施
1检测炉温
2检查底材和前处理药液
3降低喷涂厚度
4与底材供应商联系
5在>20℃温度下放置一段时间再检测
九)沾砂
可能原因
1工件处理不干净留有尘粒
2重复使用的回收粉末过筛
3喷涂线不清洁
4回收粉用筛网太粗
5所供应的粉末中有渣子
解诀措施
1仔细处理工件表面
2将回收粉过筛
3清洁粉房、回收装置、传输带和挂具
4使用较细的筛网
5与粉末供应商联系
十)出粉不均匀
可能原因
（吐粉） 1粉末流化不好
2粉末受潮
3粉末太细
4输粉管过长
5压缩空气不稳
6空气压力不稳
7文氏管老化、磨损
8抢距太近
解诀措施
1检查流化空气压力
2更换粉末或与厂家联系
3检查并调整回收粉与原粉比例
4适当调整输粉管长度
5检查压缩空气，安装干燥装置
6检查是否压缩空气过载
7更换
8增大抢距
十一)流化不好
可能原因
1粉末太细
2流化床多孔阻流板的孔太细
3流化床多孔阻流板阻塞
4流化床供应的压力太低
5供粉桶内的粉太多或太少
解诀措施
1更换粉末或与厂家联系
2替换
3替换
4增大供粉压力
5粉桶内的粉处于1/3-3/4处
十二)小区域变色
可能原因
1前处理不彻底
2工件表面 有较大的色差区域
解诀措施
1检查前处理
2用化学方法进行前处理清除
十三)不均匀变色
可能原因
1炉温太高或固化时间太长
2固化炉排风效果不好
3涂膜厚度相差太大
解诀措施
1降低炉温，用炉温仪测量炉温
2检查排风系统
3参照“涂层不均匀”
十四)涂层不均匀
可能原因
1上粉率差
2操作者疲劳
3粉末粒径不合适
4抢的各翱分安装不牢
5链速不合适
6喷抢中出粉不匀
7抢的往复不匹配链速
8抢的布局不合适
9抢的角度/距离不合适
解诀措施
2轮班工作，或自动喷涂
3与粉末供应商联系
4检查抢各翱分安装确保牢固
5调整链速
6参照以上